IDHLes circuits imprimés à trous borgnes sont devenus les composants essentiels de nombreux produits électroniques haut de gamme en raison de leurs excellents avantages en termes de performances. La technologie de montage en surface (SMT), en tant que processus clé pour l'installation efficace et précise de composants électroniques sur des cartes de circuits imprimés HDI enterrées à l'aveugle, joue un rôle crucial pour garantir la qualité et les performances des produits électroniques.
Le processus SMT des circuits imprimés à trous borgnes enterrés HDI commence par la préparation des composants. Premièrement, il est nécessaire de contrôler et d’inspecter strictement divers composants électroniques pour garantir que leurs performances électriques, leur précision dimensionnelle et la qualité de leurs broches répondent aux exigences. Pour les puces de petite taille et les composants de précision, tels que les résistances à puce 0201 ou même plus petites, les condensateurs et les puces en boîtier BGA (ball Grid Array), un contrôle précis des paramètres tels que la planéité des broches, la coplanarité et l'intégrité des billes de soudure est particulièrement important. Des défauts mineurs dans ces composants peuvent provoquer une mauvaise soudure, des courts-circuits ou des circuits ouverts lors du processus de montage ultérieur, affectant ainsi la fonctionnalité de l'ensemble du circuit imprimé.
En termes d'équipement de montage, les machines de montage en surface de haute-précision sont l'équipement de base pour réaliser le processus SMT des cartes de circuits imprimés à trous borgnes enterrés HDI. Ces types de machines à montage en surface disposent généralement de systèmes de reconnaissance visuelle avancés qui peuvent identifier rapidement et précisément la position des plages de soudure sur le circuit imprimé et les coordonnées centrales des broches ou des billes de soudure des composants, avec une précision de positionnement atteignant le niveau micrométrique. Grâce au contrôle de programmation, la machine de montage en surface peut prélever avec précision les composants de la bande ou du plateau et les placer sur la position correspondante du circuit imprimé à une vitesse et une précision extrêmement élevées. Par exemple, dans le processus de production de cartes mères de smartphones, les machines à montage en surface doivent monter rapidement et avec précision des centaines de types différents de composants dans un petit espace, et l'écart de placement de chaque composant doit être contrôlé dans une très petite plage pour garantir la fiabilité du soudage ultérieur et les performances globales du circuit imprimé.
Une fois les composants placés avec précision sur le circuit imprimé, le processus de soudure devient une étape clé pour garantir la fiabilité des connexions électriques. Pour le brasage SMT de circuits imprimés à trous borgnes HDI, le processus courant est le brasage par refusion. Pendant le processus de brasage par refusion, le circuit imprimé passe d'abord à travers la zone de préchauffage, provoquant l'évaporation progressive du solvant contenu dans la pâte à souder et l'activation du flux, préparant ainsi le processus de brasage ultérieur. Lorsque le circuit imprimé entre dans la zone de soudure, la température s'élève rapidement au-dessus du point de fusion de la soudure, ce qui fait fondre la pâte à souder et forme de bons joints de soudure sous tension superficielle, reliant fermement les broches des composants aux plages de soudure du circuit imprimé. Un contrôle précis de la courbe de température est crucial dans ce processus, car différents composants et soudures peuvent nécessiter des courbes de température différentes pour garantir la qualité du soudage. Pour certains composants sensibles à la température, tels que les puces de capteurs de précision, un taux de montée en température plus doux et un contrôle précis de la température maximale sont nécessaires pour éviter qu'une surchauffe n'endommage les composants ; Pour certains composants de grande taille ou cartes de circuits imprimés multi-, il peut être nécessaire de prolonger le temps de soudure de manière appropriée pour garantir que la soudure peut s'infiltrer complètement dans les plots et les broches, former une couche de composé intermétallique fiable et améliorer la résistance mécanique et les performances de connexion électrique des joints de soudure.
De plus, l'inspection et le contrôle qualité sont intégrés tout au long du processus SMT. Diverses méthodes de détection sont largement utilisées, de l'AOI (Automated Optical Inspection) des composants après installation à l'inspection aux rayons X-après soudure. Le système AOI utilise la technologie d'imagerie optique pour détecter rapidement la position, le décalage, la polarité et s'il manque des pièces dans les composants montés. Une fois les anomalies détectées, elles peuvent être corrigées ou retravaillées en temps opportun. L'inspection aux rayons X-est principalement utilisée pour détecter la qualité des joints de soudure internes des BGA et d'autres composants emballés. Grâce à l'imagerie de pénétration des rayons X, la fusion des billes de soudure, la présence de vides ou de défauts de pontage peuvent être clairement observées, garantissant ainsi que les joints de soudure cachés à l'intérieur du boîtier disposent également d'une bonne connexion électrique et d'une bonne fiabilité mécanique.