Poussés par la transition énergétique mondiale et les objectifs du « double carbone », les véhicules à hydrogène sont devenus une direction de développement importante dans le domaine des nouvelles énergies en raison de leurs avantages de zéro émission, de longue autonomie et de réapprovisionnement rapide en énergie. En tant que « centre d'alimentation » des véhicules à énergie hydrogène, le tableau de commande de la batterie à hydrogène est responsable de la régulation précise de la production d'énergie de la batterie, de la gestion de la température et de la surveillance de la sécurité. Ses performances déterminent directement l’efficacité opérationnelle et le niveau de sécurité des véhicules à hydrogène. En tant que support principal de la carte de contrôle, la qualité de traitement du PCB est particulièrement critique -Carte PCB de carte de commande de batterie d'énergie d'hydrogènedoit faire face à des conditions de travail spéciales telles qu'une puissance élevée, une dissipation thermique élevée et une forte corrosion, ce qui impose des exigences beaucoup plus strictes en matière de technologie de traitement, de sélection des matériaux et de contrôle qualité que les circuits imprimés traditionnels. Les services de traitement professionnels sont devenus une pierre angulaire importante pour garantir le fonctionnement stable des véhicules à hydrogène.
1, exigences particulières pour le traitement des circuits imprimés du panneau de commande de la batterie à hydrogène et à énergie
L'environnement de travail et les caractéristiques fonctionnelles de la carte de commande de la batterie à hydrogène déterminent que le traitement de ses circuits imprimés doit répondre à trois problèmes fondamentaux de manière ciblée. Premièrement, il existe une exigence de dissipation thermique sous forte puissance. Les batteries à hydrogène génèrent une grande quantité de chaleur pendant le processus de charge et de décharge, et la carte de commande doit traiter des signaux de courant élevé en temps réel. Si la chaleur s’accumule, cela entraînera une dégradation des performances du circuit, voire un grillage. Par conséquent, le traitement des circuits imprimés doit donner la priorité à la dissipation thermique - en utilisant une technologie de traitement du cuivre épais pour augmenter l'épaisseur de la feuille de cuivre, améliorer l'efficacité de la conduction thermique et combiner avec la sélection de matériaux de substrat à haute conductivité thermique pour créer un chemin de dissipation thermique efficace, garantissant que la carte de commande peut maintenir une température stable sous un fonctionnement à charge élevée.
Deuxièmement, la garantie de la résistance à la corrosion est cruciale. Les systèmes de batteries à hydrogène peuvent générer des traces de gaz corrosifs pendant le fonctionnement, ce qui peut corroder le substrat du circuit imprimé et le câblage au fil du temps, affectant ainsi la fiabilité des connexions des circuits. Cela nécessite une sélection stricte de substrats présentant une forte résistance à la corrosion dès l'étape de la matière première pendant le traitement des circuits imprimés, par exemple en coopérant avec des fournisseurs de matériaux de haute qualité-de l'industrie pour sélectionner des substrats à hautes-performances et en améliorant la résistance à l'oxydation et à la corrosion de la surface du circuit grâce à des processus de traitement de surface matures pour éviter les dommages aux cartes de circuits imprimés causés par des substances corrosives.
Enfin, il existe une exigence de fiabilité élevée pour la transmission du courant. La carte de commande des batteries à hydrogène doit transmettre avec précision des signaux de courant élevé et a des exigences extrêmement élevées en matière de cohérence du circuit imprimé et de stabilité de l'épaisseur du cuivre. Pendant le traitement, une technologie de galvanoplastie avancée est nécessaire pour garantir que l'épaisseur du cuivre du circuit est uniforme et répond aux normes de transport de courant élevé. Dans le même temps, une technologie de perçage et de stratification de haute -précision est utilisée pour garantir la précision de la connexion entre chaque couche du circuit, évitant ainsi la transmission de courant instable causée par des défauts du circuit et affectant la précision du contrôle de la batterie.
2, prise en charge du processus de base pour le traitement des circuits imprimés de la carte de commande de la batterie à hydrogène et à énergie
La technologie des processus professionnels est au cœur de la garantie de la qualité du traitement des circuits imprimés pour les cartes de commande de batteries à hydrogène. En termes de technologie de traitement du cuivre épais, ce processus est la clé pour répondre aux exigences élevées de dissipation thermique - en contrôlant avec précision les paramètres de pressage et de galvanoplastie de la feuille de cuivre, l'épaisseur du cuivre des circuits imprimés peut être élevée au niveau élevé de l'industrie, ce qui améliore non seulement les performances de dissipation thermique, mais améliore également la capacité de charge de courant du circuit, évitant la surchauffe et la fusion du circuit sous un courant élevé, et répondant aux exigences d'adaptation de puissance élevées des cartes de commande de batterie à hydrogène. Shenzhen Zhongyang Circuit possède une expérience approfondie dans la technologie de traitement du cuivre épais et peut fournir des solutions personnalisées d'épaisseur de cuivre pour fournir des services de traitement adaptatifs pour les cartes de commande de batteries à hydrogène avec différentes exigences d'alimentation.
La fiabilité du processus de galvanoplastie est également cruciale, et l'uniformité de l'épaisseur du cuivre sur la carte de commande des batteries à hydrogène affecte directement la stabilité de la transmission du courant et la durée de vie du circuit. Pendant le traitement, une ligne de production de galvanoplastie automatique est nécessaire pour contrôler avec précision le temps de galvanoplastie, la densité de courant et la concentration de la solution grâce à un système de contrôle intelligent, garantissant une épaisseur de cuivre constante sur la surface du circuit imprimé et les parois des trous, et évitant le problème de résistance excessive causée par une épaisseur de cuivre locale insuffisante. Dans le même temps, une solution de galvanoplastie de haute -qualité est sélectionnée pour améliorer l'adhérence et la résistance à l'oxydation du revêtement, garantissant que le circuit imprimé ne rencontrera pas de problèmes tels que le pelage du revêtement, l'oxydation et la corrosion lors d'une utilisation à long terme-, améliorant ainsi la durabilité de la carte de commande.
De plus, la technologie de perçage et de laminage de haute-précision est essentielle pour garantir la stabilité des structures de circuits imprimés. Le circuit imprimé de la carte de commande de la batterie à hydrogène est généralement une structure multicouche -, et l'interconnexion de chaque couche du circuit doit être réalisée par perçage. Si la précision du perçage est insuffisante ou si le processus de stratification est inapproprié, il est facile de provoquer des parois de trou rugueuses et une séparation intercouche, ce qui affecte la transmission du signal et la résistance structurelle. Pendant le traitement, un équipement de forage avancé est nécessaire pour contrôler l’erreur d’ouverture au niveau micrométrique. Dans le même temps, en optimisant les paramètres de température, de pression et de temps de stratification, le substrat et la feuille de cuivre adhèrent étroitement pour éviter la génération de bulles intercalaires, fournissant ainsi une base structurelle stable pour le tableau de commande et s'adaptant aux chocs et vibrations à long terme des véhicules à hydrogène.
3, système d'assurance qualité pour le traitement des circuits imprimés du panneau de commande de la batterie à hydrogène et à énergie
Le tableau de commande des batteries à hydrogène est directement lié à la sécurité de la conduite automobile, et le traitement de ses circuits imprimés nécessite la mise en place d'un processus complet et d'un système d'assurance qualité de haut niveau. Dans le processus de contrôle des matières premières, il est nécessaire d'établir une coopération stratégique à long terme-avec des fournisseurs de matériaux de haute-qualité de l'industrie, par exemple en utilisant des substrats à haute stabilité de marques telles que Rogers, Taconic et Shengyi, ainsi que des matériaux auxiliaires de haute-qualité tels que le film sec Hongrui, l'encre solaire et la solution de gravure Rohm et Haas, pour éliminer les problèmes de qualité de traitement causés par des défauts de matériaux à la source. Avant que chaque lot de matières premières ne soit stocké, des tests de performances sont nécessaires pour garantir que la résistance à la température, l'isolation et la conductivité thermique du substrat répondent aux normes d'utilisation des panneaux de commande de batteries à hydrogène.
En termes de contrôle des processus de production, il est nécessaire de se conformer aux exigences de la certification du système qualité de l'industrie automobile IATF16949 et de la certification du système qualité ISO9001, et de suivre strictement les normes IPC et les besoins personnalisés des clients pour de multiples contrôles. En établissant un processus PDCA de qualité (planifier, exécuter, inspecter, améliorer), une surveillance en temps réel des maillons clés du traitement (tels que la galvanoplastie, le perçage, le laminage) est effectuée, en enregistrant les paramètres du processus et les données d'inspection pour assurer la traçabilité du traitement de chaque circuit imprimé. Dans le même temps, des équipements de test professionnels tels qu'un testeur de trou de cuivre, un testeur d'épaisseur de nickel doré, etc. sont équipés pour détecter avec précision l'épaisseur de cuivre du trou et l'épaisseur du revêtement du PCB, garantissant que tous les indicateurs répondent aux normes.
Au cours de la phase de vérification de la fiabilité, des tests ciblés doivent être effectués en fonction des caractéristiques d'utilisation du tableau de commande de la batterie à hydrogène. Par exemple, vérifier la stabilité des performances des circuits imprimés sous des changements brusques de température grâce à des tests liés aux chocs thermiques, simuler des scénarios de fluctuation de température pendant le démarrage-et l'arrêt des systèmes de batteries à hydrogène ; En effectuant des tests de résistance d'isolation, assurez les performances d'isolation du circuit imprimé dans des environnements humides ou corrosifs et évitez le risque de fuite électrique. Une série de processus de tests stricts garantissent la qualité des cartes de circuits imprimés des cartes de contrôle des batteries à hydrogène et à énergie, garantissant qu'elles répondent aux exigences de l'industrie automobile en matière de fiabilité élevée et de long cycle de vie.
4, service et assistance à la livraison pour le traitement des circuits imprimés du tableau de commande de la batterie à hydrogène et à énergie
L'industrie des véhicules à énergie hydrogène se trouve dans une phase de développement rapide et les clients ont une forte demande en matière d'efficacité de livraison et de rapidité de réponse du service de traitement des circuits imprimés. En termes de capacité de livraison, il est nécessaire d'avoir la capacité de produire et de livrer rapidement et de développer des plans de livraison différenciés pour les cartes de circuits imprimés de cartes de commande de batteries à hydrogène avec différentes couches - par exemple, les cartes de circuits imprimés à 2 couches peuvent être livrées dans les 24 heures, les cartes de circuits imprimés à 4 à 6 couches peuvent être livrées dans les 48 heures, les cartes de circuits imprimés à 8 à 12 couches peuvent être livrées dans les 72 heures et les cartes de circuits imprimés à 14 à 20 couches et plus peuvent être livrées. dans les 120 heures, répondant aux besoins urgents des clients en matière d'échantillonnage de recherche et développement et de production en petits lots, et aidant les projets liés aux véhicules à hydrogène à avancer rapidement.
En termes de réponse de service, un système de service à cycle complet de 7 * 24 - heures doit être établi. La réponse du service client doit être complétée dans les 2 heures suivant la demande du client. L'équipe technique doit fournir à tout moment des conseils en matière de technologie de traitement et une assistance en matière de solutions. La progression des commandes en temps réel doit être synchronisée pendant le processus de production pour garantir que les clients puissent comprendre en temps opportun la dynamique de traitement. Dans le même temps, nous fournissons des services de traitement personnalisés et ajustons de manière flexible la technologie de traitement et la sélection des matériaux en fonction des besoins des clients en matière de puissance, de dissipation thermique, de taille, etc. des cartes de commande de batterie à hydrogène. Par exemple, nous augmentons l'épaisseur du traitement du cuivre épais pour les cartes de contrôle haute puissance et optimisons la taille et les couches des circuits imprimés pour les scénarios d'espace limité, offrant ainsi aux clients des solutions de traitement plus adaptables.