carte de circuit impriméLe procédé au pétrole carboné est une technologie spéciale et largement utilisée. En imprimant de l'huile de carbone sur des zones spécifiques du circuit imprimé et en la durcissant pour former un film de carbone avec une certaine valeur de résistance, elle peut remplacer certains composants de résistance traditionnels et jouer un rôle clé dans la réalisation de connexions électriques et la fourniture de fonctions spécifiques.
1, principe du processus d'huile de carbone
L'huile de carbone est principalement composée de poudre de carbone, de résine, de solvant et d'autres composants. La poudre de carbone lui confère une bonne conductivité, la résine garantit que le film de carbone adhère fermement au substrat du PCB et les solvants jouent un rôle dans l'ajustement de la viscosité pendant le processus de revêtement, s'évaporant progressivement une fois le revêtement terminé. Lorsque de l'huile de carbone est appliquée sur la position désignée du circuit imprimé et séchée et durcie, le film de carbone formé agit comme un fil, capable de transmettre des signaux. Par exemple, dans le circuit imprimé de la télécommande, de l'huile de carbone est imprimée dans la zone correspondante sous les boutons pour obtenir une conductivité entre les boutons et le circuit, complétant ainsi la transmission du signal.
2, étapes du flux de processus
(1) Préparation d'huile de carbone
Sélection de produits : sélectionnez des produits à base d'huile de carbone appropriés en fonction des exigences d'utilisation des circuits imprimés. Différents produits à base d'huile de carbone présentent des différences dans les paramètres de performance tels que la teneur en poudre de carbone, la taille des particules et le type de résine, qui nécessitent une adaptation précise aux besoins réels. Par exemple, dans les scénarios où une conductivité élevée est requise, il convient de choisir une huile de carbone à haute teneur en poudre de carbone et à faible résistivité.
Ajustement de la viscosité : L'ajustement de l'huile de carbone à la viscosité appropriée est une étape importante pour garantir la qualité de la sérigraphie. La viscosité doit être ajustée en fonction de l'équipement de sérigraphie et des exigences du processus. Une viscosité excessive rend difficile le passage de l'huile de carbone à travers l'écran, ce qui entraîne une impression inégale ; Une faible viscosité et un écoulement facile de l'huile de carbone peuvent provoquer une déformation des motifs imprimés. Habituellement, la sérigraphie est réalisée dans un environnement avec une température de 20 à 25 degrés et une humidité relative de 40 à 60 % pour réduire l'influence des facteurs environnementaux sur la viscosité de l'huile de carbone.
(2) Huile de carbone pour sérigraphie
Débogage de l'équipement : assurez-vous que l'équipement de sérigraphie est dans les meilleures conditions de fonctionnement. La plate-forme de la machine de sérigraphie doit être calibrée avec un niveau de précision élevé-pour garantir la planéité et la planéité, créant ainsi les conditions d'un bon contact entre le circuit imprimé et l'écran. En même temps, vérifiez l'installation de l'écran pour vous assurer qu'il est fermement fixé sur le châssis de la machine de sérigraphie et que la tension est uniformément répartie. La tension du treillis métallique doit être ajustée en fonction du matériau, de la taille des mailles et des caractéristiques de l'huile de carbone du treillis métallique. Pour les treillis métalliques à mailles élevées, il est généralement nécessaire d'augmenter la tension de manière appropriée pour permettre à l'huile de carbone de mieux passer à travers le treillis métallique.
Opération d'impression : versez l'huile de carbone à viscosité pré-mélangée dans une extrémité de la sérigraphie et utilisez un grattoir pour appliquer l'huile de carbone. Le matériau, la dureté et l'angle du grattoir ont un impact significatif sur l'effet de sérigraphie. Généralement, un grattoir avec une dureté modérée et des bords lisses est sélectionné, et l'angle du grattoir est contrôlé entre 45 degrés et 75 degrés. Pendant le revêtement, le grattoir se déplace sur le tamis à une vitesse et une pression appropriées pour répartir uniformément l'huile de carbone sur la surface du tamis. Pendant l'opération, il est nécessaire d'ajuster la vitesse et la pression du grattoir en temps réel en fonction de la viscosité de l'huile de carbone, de la taille des mailles du treillis métallique et de la complexité de la zone d'huile de carbone. La vitesse est trop rapide et l'huile de carbone ne peut pas remplir complètement le maillage ; Si la vitesse est trop lente, l'huile de carbone a tendance à s'accumuler sur le treillis métallique. Une pression excessive peut provoquer une déformation du treillis métallique, entraînant une épaisseur inégale du revêtement d'huile de carbone ; La pression est trop basse et l'huile de carbone ne peut pas traverser le treillis métallique en douceur.
Manipulation de zones spéciales : pour de grandes zones d'huile de carbone, une seule sérigraphie peut ne pas répondre aux exigences d'épaisseur et d'uniformité, et plusieurs sérigraphies sont nécessaires. Prenez des intervalles de temps appropriés entre chaque sérigraphie pour permettre à l'huile de carbone de se stabiliser et d'éviter toute accumulation ou formation de bulles. Lors de la sérigraphie plusieurs fois, gardez la direction et la vitesse du mouvement du grattoir constantes à chaque fois pour garantir une qualité stable du film d'huile de carbone. Pour les zones aux formes complexes, telles que celles comportant des courbes, des coins ou des motifs complexes, la difficulté de la sérigraphie augmente. Dans le coin, ralentissez la vitesse du grattoir de manière appropriée pour vous assurer que l'huile de carbone remplit le coin ; Pour les zones courbes, maintenez une pression uniforme sur le grattoir pour assurer un transfert fluide de l'huile de carbone le long de la courbure. La méthode de sérigraphie étape par étape peut également être utilisée, en imprimant d'abord les parties principales, puis en complétant les détails d'impression après le séchage initial.
(3) Séchage et solidification
Une fois la sérigraphie terminée, le circuit imprimé est séché et durci pour évaporer les solvants contenus dans l'huile de carbone et solidifier la résine, formant ainsi un film conducteur stable. Il existe différentes méthodes de séchage et de durcissement, notamment le chauffage, l'irradiation ultraviolette, etc., en fonction du type d'huile de carbone. En prenant comme exemple le durcissement par chauffage, il est nécessaire de contrôler strictement les paramètres tels que la température et le temps. Si la température est trop élevée ou le temps est trop long, le film d'huile de carbone peut se fissurer ou se décolorer ; Si la température est trop basse ou si le temps est insuffisant, l'huile de carbone ne peut pas être complètement durcie, ce qui affecte la conductivité et l'adhérence. Par exemple, certaines huiles de carbone doivent être chauffées et durcies à environ 150 degrés pendant 30 minutes.
(4) Tests et contrôle qualité
Détection d'épaisseur : utilisez un instrument de mesure d'épaisseur pour mesurer l'épaisseur du film d'huile de carbone et déterminer s'il répond aux exigences. Différents scénarios d'application ont des exigences différentes concernant l'épaisseur du film d'huile de carbone. Par exemple, pour les applications générales de boutons, l'épaisseur de l'huile de carbone pour une seule sérigraphie est de 0,3 à 1,0 mil, avec une tolérance de ± 0,3 mil ; Si l'épaisseur de l'huile de carbone doit être supérieure à 1,0 mil, une deuxième réimpression est requise, avec une épaisseur d'huile de carbone de 1,0 à 2,0 mil et une tolérance de ± 0,4 mil.
Test de conductivité : grâce à des tests électriques, vérifiez si la zone d'huile de carbone peut conduire normalement et assurez-vous que sa conductivité répond aux exigences de conception. Par exemple, un multimètre ou un autre équipement peut être utilisé pour mesurer la valeur de résistance du film d'huile de carbone et la comparer avec la valeur de résistance de conception.
Inspection de l'apparence : vérifiez la qualité de l'apparence du film d'huile de carbone et recherchez des défauts tels que des bulles, des trous d'épingle, des rayures, etc. Ces défauts peuvent affecter les performances de l'huile de carbone, tels que des bulles et des trous d'épingle qui peuvent entraîner une diminution de la conductivité, et des rayures qui peuvent provoquer une rupture locale du film d'huile de carbone.
Pour les circuits imprimés qui ne répondent pas aux exigences de qualité, un retravail ou une réparation est nécessaire pour garantir que la qualité du produit répond aux normes.
3, précautions
Restrictions relatives au traitement de surface : les plaques avec traitement de surface en argent ou en étain ne peuvent pas être imprimées directement avec de l'huile de carbone. La surface des dépôts d’argent et d’étain étant sujette à l’oxydation, il est facile de rayer la surface lors de l’impression à l’huile de carbone. Si l'huile de carbone doit être imprimée, il est nécessaire d'imprimer d'abord de l'huile de carbone, puis d'effectuer des processus de dépôt d'argent ou d'étain, mais cela entraînera également le revêtement de la zone d'impression à l'huile de carbone avec de l'argent ou de l'étain.
Collaboration en matière de conception et de production : pendant la phase de conception, la faisabilité de la production doit être pleinement prise en compte, comme la relation de taille entre l'huile de carbone et les fenêtres du masque de soudure. Lorsque la fenêtre d'huile de carbone est plus petite que la fenêtre du masque de soudure, la fenêtre du masque de soudure doit être maintenue au moins 2 MIL plus grande d'un côté que la fenêtre d'huile de carbone, et le pont du masque de soudure entre les PAD d'huile de carbone doit être conservé ; Lorsque la fenêtre du masque de soudure est similaire à la fenêtre de l'huile de carbone, la forme de la fenêtre du masque de soudure doit être modifiée pour éviter que l'huile de carbone ne devienne légèrement courte pendant la sérigraphie.