En tant que composant essentiel des systèmes électroniques automobiles, le processus de production des circuits imprimés automobiles nécessite une complexité et une précision extrêmement élevées. De la conception au produit fini, chaque étape a un impact déterminant sur les performances et la qualité du produit. Vous trouverez ci-dessous un bref aperçu du processus de production des circuits imprimés automobiles et des points clés à noter au cours de ce processus.
1, préparation du matériel
La première étape de la production de cartes de circuits imprimés automobiles est la préparation des matériaux, qui nécessite la sélection de matières premières appropriées telles que des cartes, des feuilles de cuivre, une réserve de soudure, une résine photosensible, etc. La sélection de la tôle est cruciale et il convient de tenir pleinement compte des caractéristiques particulières de l'environnement d'exploitation automobile, telles que les températures élevées, les vibrations, etc. La feuille de cuivre nécessite une grande pureté et une bonne conductivité pour garantir une transmission efficace des signaux du circuit. Les résines de soudure et les résines photosensibles doivent également répondre aux exigences de processus de haute-précision pour garantir l'exactitude des motifs dans le processus de fabrication ultérieur.
2, production de couche interne
La production de la couche interne est une étape critique dans la production de cartes de circuits imprimés à couche interne, qui comprend principalement des étapes telles que l'exposition et le développement, la gravure et le nettoyage. Tout d'abord, appliquez uniformément la résine photosensible sur la carte recouverte de cuivre- et projetez le motif de circuit conçu sur la résine photosensible à l'aide d'une machine d'exposition. Après le développement, la partie non exposée de la résine photosensible est retirée, exposant ainsi la feuille de cuivre qui doit être gravée. Poursuivant le processus de gravure, la feuille de cuivre indésirable est éliminée à l'aide d'une solution de gravure spécifique, laissant derrière elle des motifs de circuits précis. Enfin, la solution de gravure résiduelle et les impuretés sont éliminées grâce à un processus de nettoyage pour garantir la propreté et la qualité du circuit imprimé interne.
3, stratification
Le processus de stratification consiste à combiner la couche interne avec la feuille de cuivre externe préfabriquée grâce à la technologie de stratification. Avant la stratification, le circuit imprimé interne doit être traité avec un noircissement ou un brunissement pour améliorer la force de liaison entre la surface de la feuille de cuivre et la résine. Ensuite, empilez le panneau de couche interne, la feuille semi-durcie (feuille PP) et la feuille de cuivre externe en séquence selon les exigences de conception, et placez-les dans la machine à plastifier. Dans un environnement à haute-température et haute-pression, la feuille semi-durcie fond et remplit les espaces entre les couches, les liant étroitement ensemble pour former une structure de circuit imprimé multi-couche. Pendant le processus de stratification, le contrôle de la température, de la pression et du temps est crucial, affectant directement la force de liaison entre les couches et les performances globales du circuit imprimé.
4, trou de forage
Une fois la production de circuits imprimés multicouches- terminée, un perçage précis est nécessaire pour préparer les connexions conductrices ultérieures. Le processus de perçage utilise un équipement de forage de haute-précision pour percer des trous de différents diamètres et profondeurs sur le circuit imprimé en fonction des exigences de conception. Ces trous serviront à installer des broches de composants électroniques ou à réaliser des connexions électriques entre différentes couches. Les exigences en matière de précision de perçage sont extrêmement élevées et même de petits écarts peuvent entraîner des erreurs de connexion du circuit, affectant la fonctionnalité du circuit imprimé. Par conséquent, les équipements de forage sont généralement équipés de systèmes de positionnement avancés et de dispositifs de contrôle automatisés pour garantir la précision des positions de forage.
5, galvanoplastie
La galvanoplastie est le processus de formation d'une couche de cuivre sur la paroi d'un trou par galvanoplastie pour réaliser une connexion électrique entre les circuits interne et externe. Tout d'abord, plongez le circuit imprimé dans une solution de galvanoplastie contenant des ions de cuivre et effectuez un cuivrage chimique sur la surface de la paroi du trou pour former une fine couche de cuivre initiale. Ensuite, un courant est appliqué à travers le réservoir de placage pour déposer en continu des ions de cuivre dans la solution de placage sur la couche de cuivre initiale sous l'action d'un champ électrique, épaississant progressivement la couche de cuivre sur la paroi du trou pour atteindre l'épaisseur requise. La couche de cuivre galvanisée doit avoir une bonne conductivité, uniformité et adhérence pour garantir la fiabilité des connexions du circuit.
6, production de couche externe
La production de couches externes est similaire à celle des couches internes, nécessitant la production de circuits externes, notamment la photolithographie, la gravure et d'autres étapes. Après la galvanoplastie, la surface du circuit imprimé est à nouveau recouverte de résine photosensible et le motif du circuit externe est transféré sur la résine photosensible par exposition et développement. Ensuite, la feuille de cuivre inutile est éliminée par gravure pour former un circuit externe précis. Ce processus nécessite également un fonctionnement de haute-précision pour garantir des connexions précises entre le circuit externe, le circuit interne et les trous de forage.
7, production de couche de masque de soudure
La production d'une couche de masque de soudure consiste à former une couche de masque de soudure sur le circuit imprimé, dont la fonction principale est de protéger le circuit et de faciliter la soudure. Par sérigraphie ou pulvérisation, une couche d'encre de masque de soudure est uniformément recouverte sur la surface du circuit imprimé, puis durcie à haute température pour former une couche de masque de soudure. La couche de masque de soudure réserve des emplacements pour les plots de soudure et les vias, tandis que d'autres parties sont recouvertes d'encre de masque de soudure pour éviter les courts-circuits pendant le processus de soudure, tout en protégeant également le circuit de l'érosion environnementale externe, améliorant ainsi la stabilité et la fiabilité de la carte de circuit imprimé.
8, sérigraphie
Le processus de sérigraphie implique l’impression d’étiquettes, de positions de composants et d’autres informations sur le circuit imprimé. Grâce à la technologie de sérigraphie, un modèle d'écran prédéfini est recouvert d'un circuit imprimé et l'encre est pressée à travers le motif sur le modèle à l'aide d'un grattoir pour imprimer sur la surface du circuit imprimé. Ces marquages et informations permettent d'identifier rapidement l'emplacement et la fonction des composants lors des processus d'assemblage et de maintenance ultérieurs, améliorant ainsi l'efficacité du travail. La clarté et la précision de la sérigraphie affectent également la qualité globale et la maintenabilité du circuit imprimé.
9, contrôle de qualité
Ensuite, une inspection qualité complète du produit est nécessaire pour garantir la conformité aux normes en vigueur. L'inspection de la qualité comprend une inspection visuelle, vérifiant s'il y a des rayures, des taches, une déformation de la feuille de cuivre et d'autres défauts sur la surface du circuit imprimé ; Mesurez les dimensions et vérifiez si les dimensions externes du circuit imprimé répondent aux exigences de conception ; Et inspectez la qualité des processus tels que le masque de soudure et la sérigraphie. Pour les circuits imprimés multi-couches, une analyse de découpage peut également être nécessaire pour vérifier la structure et la connexion entre les couches. Seuls les produits ayant passé avec succès des contrôles de qualité stricts peuvent passer à l'étape d'emballage suivante.
10, Emballage et livraison
Enfin, emballez les produits qualifiés et préparez-les pour la livraison au client. Le processus d'emballage nécessite des mesures telles que des mesures anti-statiques et résistantes à l'humidité-pour protéger le circuit imprimé contre les dommages pendant le transport et le stockage. Habituellement, des sacs anti-statiques, des mousses plastiques et d'autres matériaux d'emballage sont utilisés. Une fois le circuit imprimé correctement emballé, il est livré selon les exigences du client.