La couche interne du circuit imprimé sert d'architecture de base à l'ensemble du circuit imprimé, et la qualité de son processus de production détermine directement les performances électriques, la stabilité et la fiabilité du circuit imprimé. Avec le développement continu des produits électroniques vers la miniaturisation et les hautes performances, des exigences plus strictes ont été mises en avant en matière de précision de production et de qualité des couches internes des cartes de circuits imprimés.
Découpe : une taille précise pose les bases
La découpe est le processus de démarrage de la production du circuit interne. Le personnel a découpé le panneau de travail qui répond aux exigences de la spécification standard du panneau cuivré-en fonction de la taille de travail pré-planifiée et en faisant référence à Gerber. Cette étape nécessite une précision dimensionnelle extrêmement élevée, car toutes les étapes de traitement ultérieures sont basées sur la taille de coupe. Si l'écart dimensionnel est trop important, cela peut entraîner de graves problèmes tels qu'un écart de disposition du circuit de la couche interne et un désalignement intercouche lors du pressage de la carte multi-couche. En termes de méthodes de découpe, des machines de découpe CNC de haute-précision sont souvent utilisées, et le choix des outils de découpe est également crucial. Il doit être adapté en fonction du matériau et de l'épaisseur du panneau cuivré-pour garantir la planéité et la circularité du tranchant, réduire les bavures et le délaminage. Parallèlement, la prise en compte des processus ultérieurs tels que le transfert d'image, le meulage des bords et le traitement des congés ne peut être ignorée, et un traitement approprié peut améliorer efficacement le rendement du processus.
Prétraitement : Nettoyage et dépolissage de la surface du cuivre
La tâche principale du pré-traitement est de nettoyer et de rendre rugueuse la surface en cuivre du stratifié recouvert de cuivre-, fournissant ainsi une bonne base d'adhérence pour les processus ultérieurs. Cette étape peut paraître simple, mais elle a en réalité un impact profond sur le succès ou l’échec de l’ensemble de la production du circuit interne. Avant le pressage du film sec, la surface du cuivre doit être strictement traitée. Les méthodes actuelles de traitement de surface du cuivre comprennent principalement le brossage, le sablage et les méthodes chimiques.
Méthode de brossage et de meulage : processus simple et peu coûteux, mais ne convient pas aux cartes de circuits imprimés minces et minces, qui peuvent facilement provoquer un allongement du substrat et ne convient pas aux cartes minces à couche interne. Lorsque la marque du pinceau est trop profonde, elle peut entraîner des difficultés d'adhésion du film sec et conduire à un phénomène de placage, et il existe également un risque potentiel de colle résiduelle.
Méthode de sablage : elle peut améliorer la rugosité et l'uniformité de la surface du cuivre par rapport à la méthode de brossage et présente une bonne stabilité dimensionnelle. Il peut être utilisé pour le traitement de plaques fines et de fils fins. Cependant, son inconvénient est que les matériaux de sablage ont tendance à coller à la surface du panneau et que l'entretien de la machine est difficile.
Méthode chimique : en utilisant des solutions chimiques spécifiques pour effectuer un traitement de microgravure sur la surface du cuivre, une microrugosité uniforme et appropriée peut être formée tout en assurant la propreté de la surface du cuivre, améliorant considérablement l'adhérence entre le film sec et la surface du cuivre. Dans la production réelle, la concentration, la température et la durée de traitement de la solution de micro-gravure chimique sont strictement contrôlées pour garantir le meilleur effet de traitement.
Film pression : bien collé pour assurer le transfert graphique
Le processus de stratification consiste à coller étroitement le film sec photosensible sur la surface de cuivre prétraitée, ce qui affecte directement la clarté et la précision du transfert du motif de circuit lors du processus d'exposition ultérieur. Pour les plaques minces d'une certaine épaisseur ou plus, la machine à plastifier doit généralement prêter une attention particulière au problème des plis du film pendant le fonctionnement afin de garantir que le film sec est plat et adhère à la surface du cuivre sans plis. La température et la pression de pressage sont des paramètres clés sous lesquels l'adhésif du film sec peut être complètement ramolli, obtenant ainsi une liaison étroite avec la surface du cuivre. Dans le même temps, il est nécessaire de garantir la planéité et la propreté du rouleau de la machine à plastifier, pour éviter une mauvaise adhérence du film sec causée par des défauts du rouleau ou des impuretés de surface, qui peuvent affecter l'effet de transfert graphique ultérieur.
Exposition : une imagerie précise façonne le prototype du circuit
L'exposition est une étape clé dans la production de circuits de couches internes. Des machines d'exposition LDI sont utilisées, basées sur le principe de l'imagerie par balayage de précision laser. L'équipement contrôle directement le faisceau laser à haute énergie-à projeter sur la surface du film sec en fonction des données du circuit. Sous l'action de l'énergie laser, le film sec subit une réaction photochimique et le motif du circuit est « gravé » sur le film sec de la carte avec une haute précision, complétant ainsi le transfert du motif du circuit. Au cours de ce processus, la précision du laser, la stabilité énergétique et la précision de positionnement de la plate-forme de la machine d'exposition LDI sont cruciales : la précision du faisceau laser détermine la capacité minimale de largeur de ligne du circuit, et la stabilité énergétique est nécessaire pour garantir une sensibilité uniforme du film sec et éviter une sous-exposition ou une surexposition locale ; La plate-forme doit supporter avec précision la carte, assurer la position relative précise entre le balayage laser et la carte et garantir la cohérence du transfert de l'ensemble du motif de circuit imprimé. Dans le même temps, la température et l'humidité de l'environnement, ainsi que les caractéristiques photosensibles du film sec, doivent également être adaptées pour garantir que les graphiques du circuit sont clairs et que la précision répond aux normes, établissant ainsi une base de haute qualité pour le processus de gravure ultérieur et évitant les défauts tels que l'amincissement du circuit et les courts-circuits dus à une déviation d'exposition.
Gravure : élimination précise de l'excès de feuille de cuivre
Le processus de gravure vise à éliminer la feuille de cuivre qui n’a pas été protégée par un film sec, laissant derrière elle des lignes de circuit précises. Les solutions chimiques de gravure couramment utilisées dans l'industrie comprennent actuellement une solution de gravure acide au chlorure de cuivre et une solution de gravure alcaline à l'ammoniaque. Dans le processus de couche interne, une solution de gravure acide est principalement utilisée en raison du film sec ou de l'encre comme couche anti-gravure. La concentration, la température, le temps de gravure et la pression de pulvérisation de la solution de gravure sont autant de paramètres qui doivent être strictement contrôlés. En contrôlant avec précision ces paramètres, le processus de gravure est assuré d'être uniforme et stable, ce qui donne des parois latérales droites du circuit, garantissant la précision et la qualité du circuit et évitant les défauts tels que l'amincissement, les courts-circuits ou les circuits ouverts.
Perçage : positionnement précis et liaison entre couches
Le processus de perçage consiste à percer des trous de positionnement pour l'alignement intercouche et la connexion électrique selon les exigences une fois la gravure du circuit de la couche interne terminée. La précision de position de ces trous de positionnement affecte directement la précision de l'alignement intercouche lors du laminage de cartes multi-et la fiabilité des connexions électriques ultérieures. La précision des équipements de forage et la qualité des forets sont des facteurs clés. Pendant le processus de perçage, il est nécessaire de garantir la verticalité du foret et la stabilité de la force de poinçonnage, d'éviter des problèmes tels que la déformation de la paroi du trou et des bavures excessives causées par l'inclinaison ou la pression inégale du foret, et de fournir une bonne base pour le pressage ultérieur des panneaux multicouches et la connexion électrique.